全过程特点及分散化原理
依据气-液触碰全过程的气路方法、有换气方法、自然吸气式和表层升级式三种种类的气-液體系，而在工业生产运用中80%之上是选用带换气设备的轴向流涡轮增压搅拌装置。气-液拌和的目地是根据拌和导致优良的气-液触碰，以产生汽泡在高效液相中匀称分散化，随后根据所产生的气-液页面开展对流传热，或是是气-高效液相产生化学变化等。
初期科学研究觉得，气-液分散化是汽体立即被搅拌装置裁切成细微的汽泡而产生的。但近年来的科研成果——气穴基础理论觉得：汽体并并不是立即被搅拌装置剪下来而获得的。汽泡的分散化最先是在浆反面产生较平稳的气穴，气穴在尾端裂开，产生含有气泡的分散化区，这种汽泡在向心力功效下被甩出来，并随液體的流动性分散化*搅拌釜的其他地区。即汽体越过搅拌装置立即升高液位，产生气泛状况。
在气-液拌和系统软件中，关键影响因素有搅拌机械的流体动力学个人行为，汽泡的规格，相分率，液界总面积，品质传送指数等。而这种要素又在于拌和转速比，打气速度，搅拌机械和搅拌装置的几何图形样子，液体的特性和流变性个人行为。
除开搅拌装置自身对气-液触碰高效率有影响外，搅拌装置的安裝方法对气-液触碰工作能力的改也是有关键功效，在对四氟乙烯聚合釜的科学研究中发觉，立式拌和方法可使对流传热数提升一个量级。
当气-液體系涉及到固相飘浮时，好几个搅拌装置的应用有时候是有协助的，一个用以汽体的入，另一个则用以固态的飘浮。
在换气标准下实际操作的搅拌装置，当停下来换气时可能忽然耗非常大的输出功率。因此挑选电机时有二种计划方案：一是依据不换气时的拌和输出功率来明确电机额定功率；二是依据换气时拌和输出功率来明确电机输出功率。第一种计划方案尽管较为商业保险，但能使用率较低；第二种种计划方案实际操作要繁杂一些，但能量利用率高，设计方案时采用多级别或无极变速主观因素就可以确保各种各样工作状况下的实际操作，即不在换气或换气量较少时选用低转速比，在换气量一切正常再调至设置的转速比。
